● 使企業骨干力量具備精益管理的意識、理念、掌握精益方法

● 能夠基于工廠的價值流圖進行8大浪費和生產問題的分析

● 識別現狀問題、制定精益改善計劃與改善方案

● 縮短產品交期，改善現金流，提升企業競爭力，快速響應客戶、占領更多市場份額

● 有計劃、系統性降低生產成本

● 有效利用各類資源，集中解決關鍵問題，達到事半功倍的效果

● 逐步打破部門壁壘，統一全局觀，真正推動整體改善

● 掌握精益管理必備的方法和15個工具，并且在工作中能靈活運用工具

第一講：精益的理念與原則

一、精益的起源和發展

1. 從手工作坊到世界級制造的變革歷程

2. 精益生產/精益管理的起源

3. 工業4.0與精益數字化的最新運用

二、精益的基本思想和核心理念

1. 精益思想的精髓：創造價值

2. 精益的核心1：消除浪費

3. 精益的核心2：暴露問題、解決問題

4. 精益管理的七大原則

5. 精益生產七個“零”的目標

6. 精益轉型的基礎是企業文化的根本變革

互動：PDCA小游戲

第二講：衡量精益改善收益的常用指標

一、衡量效率的常用指標

1. 過程增值率 / 精益指數

2. 換模時間 C/O Changeover

3. 節拍時間 TAKT Time

4. 前置時間 Lead Time

5. 生產周期時間 Cycle Time

6. 產線平衡率 Production balancing rate

二、衡量成本的常用指標

1. 單位生產成本

2. 庫存周轉天數

3. 庫存周轉率

三、衡量品質的常用指標

1. 基礎知識：離散型vs. 連續型數據

2. 缺陷/次品的區別

3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO

4. 次品率 PPM

5. 一次合格率

6. 最終合格率

7. 流通合格率

企業案例：某知名企業提高品質與客戶滿意度的實踐案例

四、衡量綜合利用率的常用指標

1. 綜合設備利用率OEE

2. 時間開動率

3. 性能開動率

例題講解：OEE計算

企業案例：某企業提高綜合設備利用率OEE的實踐案例

五、衡量財務收益的常用指標

1. 終值與現值

2. 內部收益率

3. 投資回報率

例題講解：財務指標計算

沙盤演練：

精益工廠實戰模擬：俞老師大型版權游戲（3小時）

——從整體價值鏈的“上帝視角”來運營整個工廠，挖掘其中的痛點與非增值環節

第三講：常用的精益分析工具

工具一：價值流圖的繪制與分析

1. 身邊常見的價值流：就醫看病

2. 價值流與價值流圖的定義

3. 現狀價值流圖的繪制準備工作

4. 價值流圖繪制的常用符號

5. 價值流圖繪制的7個步驟

互動：現狀價值流繪制與分析課堂演練

工具二：流程程序分析圖

1. 程序分析的定義和目的

2. 程序分析的10個常用符號

3. 1個不忘、4大原則、5個方面、5W1H技術

4. 流程程序分析的步驟

互動：流程程序分析圖課堂演練

工具三：八大浪費的分析與改進

討論：浪費的意義和重要性

1. 過量生產的浪費

2. 等待的浪費

3. 搬運的浪費

4. 庫存的浪費

5. 動作的浪費

6. 缺陷的浪費

7. 管理的浪費

8. 過度加工的浪費

9. 消除浪費的改善方案

互動：八大浪費課堂演練

工具四：瓶頸問題解決：約束理論ToC

互動：精益生產線模擬游戲（原創版權游戲）

1. 最大產能與有效產出

2. 瓶頸與約束

3. 約束理論及精益的解決方案

第四講：精益改進工具

工具一：ECRS：流程改進小工具

1. E：取消

2. C：合并

3. R：重排

4. S：簡化

工具運用&案例：ECRS的表格運用和案例

工具二：RACSI：流程改進小工具

故事導入：《四個人》

1. 應用RACSI的作用

工具運用&案例：RACSI的表格運用和案例分析

互動：ECRS與RACSI課堂演練

工具三：快速換模 SMED

1. 傳統換模方法及其弊端

2. 快速換模技術介紹

3. 快速換模六步法

4. 快速換模實施要點和技巧

工具四：5S管理

1. 整理及其運用要點

2. 整頓及其運用要點

3. 清掃及其運用要點

4. 清潔及其運用要點

5. 素養及其運用要點

方法：紅牌大作戰

工具五：目視化管理

1. 目視管理金字塔

2. 目視化顯示

3. 目視化控制

工具六：現場走動管理

1. 現場走動管理的定義和要點

2. 現場走動管理開展流程

互動：企業現場5S與紅牌大作戰演練

工具七：防錯原理及技術

1. 什么是防錯法

2. 防錯原理的重要性

3. 傳統防錯與新型防錯技術的對比

4. 10條新型防錯原理

互動：防錯原理課堂演練

第五講：企業的精益全面轉型 - 七大階段

一、 準備階段

1. 做好精益管理需要怎樣的價值觀

2. 方法論準備：做好精益管理的六大心法

3. 全景預覽：推行精益管理要經歷的階段

二、 快速啟動階段

1. 快贏項目：怎樣讓員工迅速看到三S的效果

2. 穩步推進：怎樣確定3S的基準

3. 穩步推進：怎樣推動3S持續改善

4. 工具支持：用目視化降低精益的實施難度

5. 啟動大會：做精益變革究竟要做什么

三、 注入動力階段

1. 改善提案活動：怎樣激發員工的積極性

2. 心理安全：怎樣讓員工放下包袱大膽提改善建議

3. 賦能員工：怎樣提升員工解決難題的能力

4. 培訓 + 復盤：不要浪費經驗

5. 人效提升：怎樣培養多能工，實現少人化

6. 企業知識管理：知識創造的螺旋

四、 進階提升階段

1. 難題攻克：如何降低庫存

2. 難題攻克：如何提升作業效率

3. 運用業務畫卷：找到業務流程中的卡點

五、 設備保全階段

1. 自主保全：怎么減少設備故障率

2. 專業保全：怎樣提高設備改良能力

3. 快速換型：怎樣縮短換型時間

六、 生產提效階段

1. 準時化JIT的實現：怎樣減少生產過程中的浪費

2. 均衡化：怎樣減少生產的波動

第六講：精益在企業中的部署和推行

一、精益體系部署與推行的要點

1. 精益管理體系的8個要素

2. 精益管理推行成功的“六球模型”（專利工具）

3. 精益在企業中推進的四個階段與三重阻力

4. 某知名企業搭建精益流程與精益體系的優秀實踐案例

5. 切中要害：抓準精益改善的核心問題點

6. 五大策略：找準精益改善的問題點

學員實際問題點的研討

講師點評：學員實際問題點的解決思路

精益重點難題攻克（定制模塊）

根據參訓學員提出的在業務中實際存在的、亟待解決的問題點，選擇1~2個難題進行現場研討和解決方案的制定，重點難題的領域可包含但不限于：

1. 解決庫存難題

2. 提升作業效率

3. 減少場所隱患

4. 找到流程卡點

5. 減少設備故障

6. 設備改良能力

7. 縮短換模時間