● 把產(chǎn)品質(zhì)量要求轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場質(zhì)量控制并持續(xù)優(yōu)化生產(chǎn)過程質(zhì)量的關(guān)鍵技術(shù)；

● 現(xiàn)場質(zhì)量問題快速分析判斷，并進行高質(zhì)量改進的工具與技巧。

第一講：企業(yè)最嚴重的成本浪費——技術(shù)質(zhì)量浪費

一、質(zhì)量是檢驗出來的？設(shè)計出來的？還是管理出來的？

案例：某出口非洲汽車8000萬質(zhì)量賠償?shù)钠鹪?/span>

二、企業(yè)最嚴重的成本浪費——質(zhì)量浪費剖析

1. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認識誤區(qū)一：過度依靠員工自律性控制

2. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認識誤區(qū)二：僅采用“死后驗尸”控制方法

3. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認識誤區(qū)三：不合理的現(xiàn)場布局方式

4. 汽車制造業(yè)常見質(zhì)量認識誤區(qū)四：質(zhì)量改進方向錯誤

第二講：汽車制造企業(yè)經(jīng)營質(zhì)量管理要點

一、產(chǎn)品質(zhì)量管理要點

1. 檢驗質(zhì)量：滿足使用的質(zhì)量標準與全過程責任追溯

2. 制造質(zhì)量：一致性過程控制與作業(yè)技能標準化管理

二、生產(chǎn)質(zhì)量管理要點

1. 效率質(zhì)量：最大化綜合生產(chǎn)效率管理

2. 裝備質(zhì)量：預(yù)防性裝備性能維護保養(yǎng)

三、經(jīng)營質(zhì)量管理要點

1. 生產(chǎn)經(jīng)營質(zhì)量實質(zhì)：價值作業(yè)與細節(jié)執(zhí)行

2. 經(jīng)營質(zhì)量五精四細：精細化質(zhì)量管理

3. 同質(zhì)化經(jīng)營競爭力：差異化第一的經(jīng)營質(zhì)量水平

四、TQM全面質(zhì)量管理理念

1. 以組織經(jīng)營質(zhì)量提升為目的

2. 以顧客感受質(zhì)量提升為中心

3. 以過程化管理方法為手段

4. 以預(yù)防性管理為重點

5. 以全員參與為基礎(chǔ)！以持續(xù)改進為根本

6. 通過追求相關(guān)方共同成功，實現(xiàn)組織持續(xù)卓越經(jīng)營

第三講：技術(shù)開發(fā)質(zhì)量管理

一、先期質(zhì)量策劃核心工具邏輯與關(guān)鍵

1. 先期質(zhì)量策劃的階段劃分

2. 技術(shù)質(zhì)量風險控制與QFD質(zhì)量功能展開的關(guān)系

二、設(shè)計開發(fā)質(zhì)量管理過程輸入

1. 第一階段五項輸入與十項輸出的邏輯關(guān)系

研討：顧客要什么 =產(chǎn)品技術(shù)指標與分解

研討：顧客怎么用 =產(chǎn)品使用環(huán)境條件分析

研討：曾經(jīng)的問題 =產(chǎn)品常見缺陷問題展開

三、設(shè)計開發(fā)質(zhì)量管理過程輸出

1. 產(chǎn)品技術(shù)目標輸出

2. 生產(chǎn)質(zhì)量目標輸出

3. 制造成本目標輸出

4. 項目效益目標輸出

第四講：制造過程質(zhì)量管理

一、FMEA的邏輯原理與結(jié)構(gòu)

研討：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)與功能分解

1. 產(chǎn)品失效鏈分析方法與嚴重性評價準則

2. 設(shè)計失效起因追溯方法

3. 設(shè)計失效頻度評定與設(shè)計保障能力分析

4. 設(shè)計優(yōu)化的基本思路

二、工藝路線分解與產(chǎn)線排布設(shè)計質(zhì)量

1. 過程失效起因追溯方法

研討：產(chǎn)品制造失效起因分層分析法

2. 過程失效頻度評定與設(shè)計保障能力分析

3. 工藝優(yōu)化的基本思路

三、過程質(zhì)量控制計劃CP結(jié)構(gòu)邏輯

研討：產(chǎn)品制造過程質(zhì)量控制計劃

第五講：質(zhì)量問題控制與質(zhì)量改進

一、九宮格式快速反應(yīng)現(xiàn)場質(zhì)量控制流程

1. 質(zhì)量問題快速處置的九宮格方法

2. 質(zhì)量問題處置的三大措施

措施一：甄別隔離

措施二：遏制惡化

措施三：挽回影響

3. 質(zhì)量問題處置的三大對象

對象一：現(xiàn)場問題

對象二：過去問題

對象三：未來問題

案例：某企業(yè)漏油質(zhì)量問題QRQC處置全過程

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)典型質(zhì)量問題梳理快速反應(yīng)實施流程，老師指導(dǎo)完善

二、質(zhì)量問題三種表現(xiàn)形式

1. 源頭性原因→持續(xù)發(fā)生型問題

2. 變化性原因→時有時無型問題

3. 條件改變性原因→突發(fā)性問題

三、質(zhì)量問題快速定向

方法一：分層法

案例：某企業(yè)產(chǎn)品臟污問題分層

研討：客戶泵類產(chǎn)品典型質(zhì)量缺陷快速定向分析

方法二：變差分析法

案例：用打靶體會資源性與管理性問題差異

方法三：豐田5why法

案例：某企業(yè)設(shè)備停機5Why定位

四、問題改善的三大方向

第一方向：降低問題嚴重性

第二方向：追求零缺陷

第三方向：高效低成本探測

方法：運用TRIZ理論技術(shù)創(chuàng)新（問題嚴重性改善方向）

方法：放錯與防呆法運用（問題發(fā)生率改善方向）

課堂實戰(zhàn)：學員根據(jù)快速定向方法重新描述問題，并分析原因可能方向；與老師交流澄清思路